百多年前，中國人第一次明白，強大的國家需要強大的工業支撐。當世界的步伐邁入以機器生產為核心的近代工業革命時期，這一富國強兵的根本就將國人的注意力牢牢地鎖定在有“工業母機”之稱的裝備制造業上。百余年過去后，中國已然成為世界數一數二的“制造大國”，貼上“中國制造”標簽的裝備遍布世界各地。

　　然而，中國國際工程咨詢公司最近的一份研究報告中指出，當人們對裝備制造業作為高技術載體及生產力轉化橋梁的認識進一步加深，新興的信息技術、核技術、空間技術等無一不需要通過高端裝備制造業自主創新創造出來的時候，中國由“制造大國”向“制造強國”轉身變得迫在眉睫。因此，研究報告指出，大力強化自主創新，推進智能制造、精確制造、極端制造、綠色制造四位一體，通過優化升級產業結構，走國產化與自主化復合、工業化與信息化融合之路，方是“十二五”期間中國裝備制造業的必由之路

　　突破高端零部件瓶頸

　　2010年7月，中國實驗快堆首次臨界成功，在位于京郊的中國實驗快堆工程部內，記者見到了有200多個系統、設備達7000多臺套的中國首套實驗快堆。工程部總經理張東輝驕傲地說：“這里面除幾個關鍵裝備從國外進口外，其他全部由國內設計和制造，裝備國產化率達到70%以上。”其中，快堆的核心——堆容器裝備的制造無疑最為艱難。

　　高12米，直徑8米，壁厚25毫米，內部構件多達5.5萬件，總重700多噸的堆容器屬于大型薄壁容器，制造難度極大。難點在于焊接工藝、熱處理工藝、加工精度和長途運輸。稍有不慎，造成返工或報廢，就可能帶來重大損失。

　　中國一重集團與原子能院一起聯合設計并承擔了這一大型非標設備的制造和安裝，并實現了一次制造成功、一次運輸成功、一次安裝成功。創造了快堆大型核設備制造的高質量，也創造了我國裝備制造業自主創新的新紀錄。這一成功標志著我國在核設備設計制造能力方面取得了新的突破。

　　核電裝備的飛速發展只是中國裝備制造業的縮影。在工程機械、數控機床、汽車及零部件等諸多領域，我國裝備制造行業不斷取得新成果，高端裝備自給率不斷提高。“現在我們已經邁入世界一流的大葉片制造商行列”，無錫透平葉片有限公司總經理嚴奇說，“現在無錫透平葉片在自主研發的基礎上，將產品輸出到日本、德國、美國、印度等國家。”

　　可以說，我國裝備制造業體系非常完善。只要是裝備，在我國均可以找到生產企業，這在國外是沒有的。而且我國裝備制造業產業規模總體國際領先，行業連續保持出口貿易順差，實現了歷史性轉折。2003-2008年進出口總額年均增長28%。從2006年的出口首次大于進口，進出口順差達到157億美元，到2007及2008年，進出口順差繼續增加。

　　機械工業信息研究院戰略與規劃研究所所長石勇坦承：“這確實是非常高的速度，從我國裝備制造業的產業規模來看，我國裝備制造業總產值達到14萬億元，約合20167億美元，略高于美國19800億美元，遠遠超過日本15600億美元和德國13251億美元，產業規模位居世界第一，實現歷史性突破”。

　　而在國民經濟中，裝備制造業的支柱產業地位更加顯現。2008年，我國裝備制造業銷售產值13.7萬億元，占全國27.6%;出口交貨值4.4萬億元，占全國53.2%;從業人員2333.6萬人，占工業從業人員26.4%。

　　規模上升的同時，裝備制造業的自主創新能力更是不斷加強。

　　“今年我國又有不少裝備制造業重量級產品面世：70萬千瓦級水電和百萬千瓦超超臨界火電機組面世，1.65萬噸自由鍛造壓機及操作機等第三代核電主管道制造關鍵技術獲得突破，世界首個±800千伏云廣特高壓直流輸電工程竣工投產……”作為一名奮斗在機械行業四十多年的老專家，中國機械工業聯合會副會長朱森第興奮地告訴記者。

　　更讓朱森第高興的是，裝備制造業自主創新正由主機層面向關鍵配套零部件層面推進：西電公司和特變電工建成了高水平的交直流高壓絕緣套管卷制生產線，大全集團研制成功了大型直驅式風電設備配套所需的變頻控制系統，天然氣長輸管線用大型閥門國產化均取得突破。“我國裝備制造業關鍵零部件長期受制于人。這種關鍵零部件往往比主機研發更難，現在在關鍵零部件上能有所突破，正代表著裝備制造業核心技術能力的提高”，朱森第說。

　　“十二五”自主配套成亮點

　　綜觀全球，美國、日本、德國等世界裝備制造業強國無不遵循控制高技術、高附加值裝備設計和制造的理念，推進行業整體素質的提高，重視用高技術優化提升傳統裝備制造業，重視極端制造，保持產業優勢。

　　據朱森第介紹，目前我國裝備自給率雖達到了85%，但主要集中在中低端市場，高端裝備仍主要依賴進口。

　　“這些高端裝備的利潤率遠高于行業平均利潤率”，朱森第說，“所以，自給率是85%還是90%并不太重要，重要的是高端裝備能不能自給”。

　　“電力設備是我國高端裝備自主創新成就最突出的領域，我們的常規火電設備已經做得很不錯了，但核電和燃氣發電設備的儀控系統仍部分依賴進口”，石勇說，“其他很多領域也是如此，進步很快但差距依然不小。像高檔數控系統，我們依然遠遠不能滿足國內需求”。

　　在朱森第看來，目前國際高端裝備制造行業主要向以下兩個趨勢發展，一是朝超微、超精發展，微機電系統MEMS成為信息通訊、生物醫療、汽車、軍工等領域的關鍵技術之一。另一方面，以電力、石化、冶金行業為代表的重大技術裝備正朝著超大型化的方向發展。

　　越來越多的企業認識到，產品的競爭，背后是技術的競爭;而技術的競爭，背后則是創新能力的競爭。

　　因此，中咨公司研究報告中指出，以重大專項為依托，提升自主創新能力將成為我國裝備制造行業下一個5年的重點任務。

　　從“十一五”開始，我國為加快重大關鍵技術攻關和重大創新產品集成創新，開始實施“高檔數控機床與基礎制造裝備”等領域的重大專項。在朱森第看來，秉承以高檔化、信息化、成套化為主線，以高檔數控機床等基礎裝備和國民經濟相關行業所需的重大專用裝備為重點的思路，“十二五”我國在基礎配套件、數控系統等方面設立專項課題顯得更為迫切。中咨報告建議，實施基礎零部件專項時，國家可重點就高檔軸承、大型鑄鍛件、液壓件泵、閥、核級泵閥等實施專項，給予資金支持。

　　另外，記者在此前采訪中了解到，重大能源裝備自主化進程已經被提上日程，國家能源局已經陸續批準兩批國家級能源中心，不僅為了攻克核電、風電等產業自主化進程中面臨的難題，更積極地在深海油氣資源開發裝備、海水淡化裝備等此前進展較慢的領域開展重點研發，積極推進相關技術和裝備的發展。

　　從中咨公司報告中可以了解到，隨著裝備制造業與信息化愈加深度的融合，做強做大裝備制造業要以在產品中嵌入信息技術為主已經成為行業共識。實現裝備和產品的數字化、智能化，以電子專用設備、工程機械、印刷機械、紡織機械、醫療設備等產品為重點，建立數字化裝備開發的技術平臺，突破裝備數字化共性關鍵技術，提升裝備技術水平同樣將成為下一步裝備制造業調結構的主力舉措。

　　高端裝備呼喚產業集群

　　“這些年我國裝備制造業確實取得了令人矚目的成就，但我們依然只是制造大國，算不上制造強國”，石勇認為，缺乏自主設計能力、缺乏關鍵核心技術已經成為行業發展的最大瓶頸。他告訴記者，在國家確定重點發展的16項重大技術裝備領域中，有相當部分產品技術尚屬空白，許多核心技術和關鍵產品仍依靠進口。一些裝備雖然實現了國內制造，但缺乏自主設計能力，并未掌握核心技術。企業過分追求短期利益，用于新產品、新工藝和新技術研發投入不足，原創性技術成果少。

　　國內裝備企業與國際巨頭的差距有多大呢?

　　讓我們簡單做個比較，通用電氣作為裝備制造行業的巨頭，2009年營業收入高達1570億美元，而中國裝備制造業規模最大的企業汽車企業除外中國機械工業集團去年營業收入剛剛超過1000億元人民幣。規模差距之外，更重要的是我國裝備企業大多數產品缺乏核心競爭力，同時，基礎配套能力比較弱，許多關鍵零部件還需要進口。

　　據記者了解，我國機床行業在2009年產值已經躍居世界第一，實現了“一枝獨秀”，但仍是世界機床進口第一大國，經濟建設所需的高檔數控機床主要依賴進口。雖擁有比較完善的產業鏈，但發展中高檔數控機床所需的數控系統和功能部件主要來自境外;雖有世界上數量最多的機床制造廠家，但還缺少著名的跨國機床集團和世界級的“精、特、專”小巨人企業。

　　朱森第告訴記者，裝備制造業目前普遍面臨整體利潤水平不高的窘境。盡管一批行業骨干企業發展較快，但生產規模大，經濟效益低嚴重制約了企業做大做強。

　　作為機床“大腦”的數控系統，其水平高低是評價機床行業的重要指標之一。目前，國內已形成了華中數控、廣州數控、沈陽高精、大連光洋、航天數控等一批數控系統骨干企業，具備了一定基礎，在經濟型數控系統方面形成了規模優勢，主導著國內市場，普及型數控系統實現了批量生產，在市場中占有一席之地，但在中高檔數控系統方面，仍無法與日本FANUC和德國SIEMENS相提并論，無法撼動這些海外品牌的壟斷地位。沈機集團的機床銷售額已躋身世界前10位，但其在高檔數控系統的價格談判中沒有發言權，核心問題就在于我國缺乏高檔數控系統。

　　中國產業發展研究網報告指出，目前產業集中度不高也是制約因素之一。我國裝備制造行業具有國際競爭力的企業集團不多，圍繞大型骨干企業的產業集群尚未形成，地區同構化，大而全、小而全生產方式依然存在，不僅橫向面臨嚴重的同業競爭，而且縱向更面臨產業鏈不健全，上下游企業得不到有效協調的問題。

　　以軸承行業為例，全世界近80%的軸承是由8家跨國公司生產的，分布于美國、日本、歐洲，而我國注冊軸承企業約6000家，排名前10位的軸承企業銷售額合計僅占全行業近40%的份額，而瑞典SKF一家公司的軸承銷售額相當于我國近千家企業銷售額的總和。農機行業形勢更為嚴峻，全行業一年的產值僅相當于美國迪爾公司一年的研發投入。