現在，這樣的廠房已經在國內出現。作為中國工程機械行業的龍頭企業，三一重工向來敢于創新、敢于爭先。日前，由湖大海捷、華工制造、華中科大、 三一重工共同承擔的“工程機械產品加工數字化車間系統的研制與應用示范”項目通過專家組驗收。由此，三一重工總裝車間成為行業最先進的數字化工廠。

　　變革：創造多品種混流生產模式

　　據三一集團高級副總裁、首席流程信息官賀東東介紹，三一18號廠房是亞洲最大的智能化制造車間，有混凝土機械、路面機械、港口機械等多條裝配線，是三一重工總裝車間。2008年開始籌建，2012年全面投產，總面積約十萬平方米。

　　2012年，以三一18號廠房為應用基礎，由三一重工、湖大海捷、華工制造、華中科大等單位聯合申報的“工程機械產品加工數字化車間系統的研制與應用示范項目”被列入國家戰略性新興產業發展專項資金計劃，項目受到國家發改委、財政部和工信部的關注。

　　在談到數字化技術的好處時，三一流程架構與優化部副部長周志軍，指了指放在廠區旁邊的兩塊電視屏幕說道，這就是一線工人的“老師”。不熟悉裝配 作業的員工，通過電子屏幕里的數字仿真和三維作業指導，可以隨時學習和了解整個裝配工藝。“三一的三維作業現場指導模式，已經成為了世界著名企業達索公司 的全球最佳案例。”

　　賀東東告訴記者，從自動化、標準化和智能化的角度來講，三一重工總裝車間最大的挑戰來自于生產模式的變革。

　　以前，與其它企業一樣，三一也是運用離散制造的方式進行加工生產，這種制造模式分散且獨立，需要大量的人力物力予以配合，才能完成產品的生產制造。隨著人工成本的提高，工程機械行業的深度發展，這種制造模式顯然不能滿足企業高質量的發展需求。

　　為破解這一困局，三一積極借助信息化時代的優勢，在生產車間導入自動化制造模式，優化運行系統，提升設備生產制造能力，很好的應對了工程機械企業多品種、高效率、高質量、低成本方面的壓力與挑戰，迫使工程機械產品車間生產從傳統的離散制造型向混流裝配型轉變。

　　現在的三一重工總裝車間分為裝配區、高精機加區、結構件區、立庫區、展示廳、景觀區六大功能區域;主要生產泵車、拖泵、車載泵和平地機、壓路 機、攤鋪機、正面吊等產品。廠房規劃全面應用數字化工廠仿真技術進行方案設計與驗證，此舉大大提高了規劃的科學性，及布局的合理性。

　　智能：孵化高品質產品的陣地

　　“裝配區、高精機加區、結構件區、立庫區、展示廳、景觀區六大功能區域都是智能化、數字化模式的‘產物’。”賀東東強調，尤其是在質檢、物流和加工區，其標準化、自動化、智能化特色體現的更明顯。

　　現場質檢員周英杰說道，之前的質檢，是由裝配工人通過電話或者直接找質檢員來現場檢驗，而且是采用紙質記錄本記錄檢驗結果和質量問題，容易出現遺漏等情況。現在的質檢工作，則在一線員工裝配報工后，MES系統會自動向質檢員發送質檢待辦，通知檢驗員對產品進行檢驗。

　　另外，質檢員所使用的設備，以工業級平板電腦和PDA為載體，在總裝及部裝線全面應用，實現了圖形化質檢，指導質檢員快速、準確定位質檢部位及質檢標準。質檢項圖形化率達90%以上，質檢電子化率100%，全面提升了質檢效率。

　　目前，三一在質檢信息化方面，通過GSP、MES、CSM及QIS的整合應用，實現涵蓋供應商送貨、零件制造、整機裝配、售后服務等全生命周期的質檢電子化，并實現了SPC分析、質量追溯等功能。

　　在三一重工總裝車間中段，還有兩個近10米高的立體倉庫，聳立在生產線兩側。這兩個立體倉庫總投資6000多萬元，分南北兩個庫，由地下自動輸 送設備連成一個整體，總占地面積9000平方米，倉庫容量約16000個貨位，同時配有15臺AGV小車。據了解，三一是目前中國工程機械行業第一家，也 是唯一一家成功使用該類型倉庫的企業。

　　“我們的高精加工區，也是特色之一。”現場工作人員表示，高精機加區主要負責閥塊、銷軸及其它高精零件的機加工，總投資2.9億元，由4條閥塊 柔性生產線、1條銷軸柔性生產線以及小件高精機加區組成,共一百多臺高精設備。整個機加區集智能化、柔性化、少人化于一體，能滿足多品種、小批量生產要 求。

　　“通過運用智能化系統及設備，在不增加設備投入的情況下，預計2014年三一重工總裝車間同比可節約制造成本1億元，年增加產量超過2000臺 以上，每年同比產值新增60億元以上。”賀東東認為，這一項目契合“工業4.0”內容，為未來實施工業4.0奠定了堅實的實踐基礎。