鋁塑膜分為食品級鋁塑膜和鋰電鋁塑膜。食品級鋁塑膜是一種常見的包裝材料，如薯片外包裝袋、膠囊外包裝等。而用于聚合物軟包鋰電池的鋁塑膜工藝難度則大很多，其最早與由日本昭和與 SONY 于1999 年共同研發(fā)而成。目前是電芯里唯一尚未實(shí)現(xiàn)大規(guī)模國產(chǎn)化的核心材料，技術(shù)壁壘極高。鋁塑膜在相關(guān)性能方面有極高要求，遠(yuǎn)超隔膜、正極、負(fù)極、電解液。要求主要涉及4 個方面：阻隔能力、耐穿刺能力、電解液穩(wěn)定性、耐高溫性和絕緣性。任何一個方面有所缺失，都有可能導(dǎo)致電池性能下降，直接報(bào)廢。 其采用精密涂布技術(shù)生產(chǎn)，目前，世界上最先進(jìn)的精密涂布技術(shù)主要被日本企業(yè)掌握。

鋁塑膜的重要指標(biāo)

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　　鋁塑膜在軟包鋰電池中作用關(guān)鍵，一般占到電芯成本的 15-20%左右。然而由于其技術(shù)壁壘高，國產(chǎn)鋁塑膜市場占比非常少。目前國內(nèi)鋁塑膜市場 90%份額被日本廠商壟斷，主要是 DNP（大日本印刷）、昭和電工和 T&T 占據(jù)，國產(chǎn)鋁塑膜占比不足 5%。
鋰電池電芯主要原材料基本形成了進(jìn)口替代，而鋁塑膜作為尚未實(shí)現(xiàn)國產(chǎn)化的鋰電材料，其毛利率高達(dá) 60-80%（目前進(jìn)口鋁塑膜價(jià)格超過 30 元/平方米，國產(chǎn)約 25 元/平方米）。可想而知，率先布局鋁塑膜產(chǎn)業(yè)，并實(shí)現(xiàn)技術(shù)突破的國內(nèi)廠商，才能真正從國外巨頭口中奪下這塊肥肉。

2014 年全球鋁塑膜市場份額

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軟包鋰電池成本構(gòu)成

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　　鋁塑膜是一種三層膜，每層膜之間通過粘合劑粘結(jié)：最外尼龍層（ON）主要起保護(hù)作用，保護(hù)鋁層不被刮傷、不被氧化；中間鋁層（AL）為基體材料，起到塑形、阻隔作用；內(nèi)層聚丙烯（CPP）將鋁層與電芯隔開，防電解液腐蝕。目前，市面上鋁塑膜份額占比較大的兩家廠商昭和電工、DNP，分別采用了干法工藝和熱法工藝。

昭和電工干法與 DNP 熱法結(jié)構(gòu)對比

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干法和熱法鋁塑膜制造方法及性能對比

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　　為何鋁塑膜的制造技術(shù)難以突破，其難度主要在于工藝的控制——反應(yīng)條件的精確控制。目前，國產(chǎn)鋁塑膜只有個別廠家的其中幾個指標(biāo)達(dá)到 DNP 指標(biāo)。1）密封性。鋁層的表面結(jié)構(gòu)及耐電解液性能。國內(nèi)鋁箔表面處理工藝落后，采用水洗除油和“鉻酐”鈍化處理，污染大。水有表面張力，鋁箔微孔中的油處理不干凈，造成后續(xù)復(fù)合工藝產(chǎn)生缺陷。水處理后的鋁箔會產(chǎn)生“氫脆”，導(dǎo)致國產(chǎn)鋁塑復(fù)合膜耐折度始終達(dá)不到日本水準(zhǔn)。2）沖殼深度。沖深始終不能令人滿意。國產(chǎn)的沖深在 5mm 左右就算很好了，國外可達(dá)到 8mm，有的甚至達(dá)到12mm，總體與國外產(chǎn)品還有一定差距。3）厚度方面，國內(nèi)鋁塑膜最薄做到70um，量產(chǎn)的有 112um、88um 和 72um，而日本鋁塑膜最薄可以做到 40um（鋁層厚度30um），65um 和 48um 的也實(shí)現(xiàn)量產(chǎn)。

　　國內(nèi)鋁塑膜市場寡頭控制的局面，導(dǎo)致眾多電池制造商對其數(shù)量、質(zhì)量、價(jià)格都失去了一定的話語權(quán)。目前，DNP 和昭和電工都在原有基礎(chǔ)上進(jìn)行了擴(kuò)產(chǎn)。DNP 的產(chǎn)能已經(jīng)達(dá)到 600 萬平方米/月，昭和也計(jì)劃在 200 萬平方米/月的基礎(chǔ)上擴(kuò)產(chǎn) 30%。栗村也有 200 萬平方米/月的產(chǎn)能。