“我國數控機床正在向高檔產品進軍，與2005年相比，經濟型數控機床由85%下降為20%。同時，我國數控機床產量的增速卻由高速變為低速：2008年我國數控機床產量為13.97萬臺，2013年數控機床的產量為20萬臺。”近日，中國機械工業聯合會執行副會長楊學桐在第十二屆中國國際機床工具展覽會新聞發布會上表示。

　　雖然機床產量增速放緩，但是全國各地大大小小的機床產業基地建設仍然如火如荼。

　　機床產業基地層出不窮

　　搜索“機床產業基地”一詞，粗略一看就有多條在建信息，特別是近十年來，機床制造企業借助搬遷改造，搬往開發區新建廠區的更是層出不窮。像沈陽機床、大連機床、武漢武重、北一機床、濟南二機床集團、齊重數控、齊二機床、寧江機床、杭州杭機數控等多家行業企業利用技術改造和新廠搬遷的時機，圍繞國家重點工程和重點項目所需重型、高檔數控機床，都進行了有針對性的技術改造和新廠建設。

　　《國務院關于加快振興裝備制造業的若干意見》明確提出，要發展一批有較強競爭力的大型裝備制造企業集團，增強擁有自主知識產權重大技術裝備的制造能力，基本滿足能源、交通、原材料等領域及國防建設的需要。依靠區域優勢，發揮產業集聚效應，形成若干具有特色和知名品牌的裝備制造集中地。

　　雖然上面羅列的都是單個企業的活動，但由于這些企業是行業的領軍企業，因此在政策的支持下，依托主要企業改造的需求，各地數控機床產業基地建設此起彼伏。

　　如遼寧沈陽市鐵西區依托國內最大機床企業沈陽機床集團打造千億產業集群，被命名為“國家新型工業化產業示范基地”;山東省滕州市致力于打造“山東省中小機床制造基地”;江蘇泰州海陵區定位于“江蘇省數控電火花加工機床產業基地”……

　　這些都已經形成了區域品牌，而產業集群特性也相對突出，但還有不少機床產業基地則并沒有明顯特征，只以落戶多少企業，綜合產值目標來設定。

　　某地區一份關于數控機床產業基地建設的實施方案要求，從該區抽調20名精兵強將，成立數控機床產業基地建設領導小組，并將人員“下撥”到產業規劃、政策綜合、國內招商、境外招商及服務平臺招商組，全力支持基地建設。目標也非常清晰，到2016年，年產值超過100億元，到2020年形成200家整機及零部件企業的產業集群，年產值超過600億元。具體任務分解到2013年，對接數控機床整機企業及零部件企業50家以上，力爭落戶整機企業2-3家;到2014年底，對接數控機床整機企業及零部件企業200家以上，力爭落戶整機企業達到6-8家，零部件企業達到10家以上，開工及投產企業達到5家以上。

　　實際上，全國遍地開花的工業園區內，從來都少不了裝備制造企業的身影，從硬件建設來說，園區統一的配套當然會給單個企業生產帶來便利，但大規模地甚至是強捆式地劃撥，能否形成真正意義上的機床產業基地卻很難預料。

　　配套完善是保障

　　在業內人士看來，我國臺灣地區機床產業基地的建設非常成功，他們認為，產業鏈分工協作相互配套是現代科技精細分工帶給現代制造業的重要特征，也是臺灣地區機床產業的重要特色。

　　臺灣地區的機床制造生產企業90%以上集中在臺中，那里專業配套能力很強，大部分配套件在該地區都能采購到。一個主機廠由幾十個甚至更多配套廠提供配套，主機廠緊貼現代制造業技術發展趨勢，集中精力于產品關鍵核心技術的研發、產品的裝配調試和可靠性試驗等;配套企業則根據產業發展前景和主機廠的技術需求，專攻功能部件的研發試驗及精益生產，交給主機廠的是成組的部件成品，主機廠不需要再加工而直接進行裝配。

　　一些零部件的生產也建立在高度社會化分工之上，生產刀庫的德大(deta)公司就不生產任何一個刀庫零件，全部由協作單位提供，關鍵零件(如刀套)入廠后100%檢查，試驗臺對刀庫進行100萬次換刀試驗，以確保所生產的刀庫在用戶手上可靠運行。這種產業結構模式摒棄了機械行業傳統的“大而全”和“小而全”的組織結構，將封閉的產業組織轉化為開放的協作關系，各精專攻，提升了各自產品的技術附加值，形成了產業鏈各環節的小巨人企業。從這方面來看，單純的政策扶持對于數控機床產業基地建設遠遠不夠，產業基地除了滿足企業自身技術改造，更長遠的目標是要形成產業集群的良好效應。

　　產業集群的核心是在一定空間范圍內產業的高集中度，這有利于降低企業的制造成本，提高規模經濟效益和范圍經濟效益，提高產業和企業的市場競爭力。比如江蘇揚州的成形機床集聚區，蘇州泰興的電加工機床集聚區，山東濟南周邊的鍛壓機床。

　　目前大多數控機床產業基地的配套建設并不完善，難以形成產業集群的效應。有的所謂已經形成現代化的數控機床產業基地，每年仍需要不少比例的外購配套加工訂單。而這也實屬無奈，誰都知道在本地機械加工企業中尋找配套商，可以節省運費，但當下機床的現狀是配套件的發展跟不上主機的需求，有些還需進口，根本談不上本地采購。而這樣的結果是，本地加工企業的發展速度更加滯后，越來越多的加工企業因無法滿足需求，慘遭淘汰。

　　做精做強機床產業

　　楊學桐認為，我國雖然已經是全球最大的機床生產國、消費國，但現實的情況是“大而不強”，特別是主機發展的高端性及主機與配套的可持續性仍讓人擔憂。

　　楊學桐表示，由機床工具生產大國向機床工具強國的轉變已經成為業界共識，但強得有強的標準和特點。他說：“首先高端機床占比只有提高到20%-30%，才有強可言;其次創新能力必須有體現，要具體化;此外基礎研究必須與產業發展有較深度的融合，目前中國機床的基礎研究對產業發展支撐與結合不夠，特別是機床的可靠性問題直接折射著基礎研究的薄弱。”

　　楊學桐認為，對于中小機床制造企業而言，首先要重新認識自己，對自己進行評估，優勢在哪里?不足之處又是什么?在充分認識自己的基礎上，企業只有做精、做細、做專、做深，才能做強。首先是對市場進行細分，有比較優勢的區域要爭取成為絕對優勢，而市場開拓比較艱難的，首先要把可靠性做好，下大力氣把MTBF(平均故障間隔時間)提高。楊學桐舉例說，在德國有不少百年老廠，如在機床行業廣為人知的海德漢就長期浸漬在一個行業中，不斷突破創新，經過多年的發展，其光柵尺產品的精度已經成為機床產業的代表，曾經的小企業已經變成了大企業，逐漸將小行當做成了大產業。